Maschineller Rundgang

Waagerechtes Bohr- und Fräswerk

 

Ausstattung des Bohrwerkes

Das waagerechte Bohr- und Fräswerk hat einen Spindeldurchmesser von 130 mm und verfügt über eine Aufspanntischgröße von 1400 mm x 1600 mm. Die Verfahrwege der Maschine sind wie folgt: 2100mm (längs) x 1550 mm (quer) x 1500 mm (Höhe). Das Bohrwerk wiegt ca. 20 t und hat eine Stromaufnahme von 10 kw. Es verfügt über einen drehbaren Aufspanntisch und einen Planschieber. 

 

Geschichte des Bohrwerkes

Das Bohrwerk wurde um 1935 in der Eisengießerei und Maschinenfabrik Karl Wetzel hergestellt und wurde dann von der Werft Blom und Voss in Hamburg gekauft, wo es bis 1960er Jahre in Betrieb war. Dann erfolgte eine Übernahme durch Schiffsschraubenfabrik Piening bei Glückstadt, von denen ich es Anfang der 1990er Jahren unentgeltlich übernahm. 

 

Funktionsweise 

Die Maschine dient der Bearbeitung von großen und sperrigen Werkstücken. Diese können gebohrt, gefräst und ausgedreht werden. Mit dem sog. Planschieber können Kreisflächen oder zylindrische Ansätze bearbeitet werden, ebenso ist eine Bearbeitung von Gewinden (auch konisch) möglich.

Das Bohrwerk kam unter anderem bei Getriebekästen, Windschilden, Ruderkoockern (Lagerkästen der Ruderwelle) und Baggerauslegern zum Einsatz. 

Der Ausleger der Weserhütte wurde auf diesem Bohrwerk bearbeitet.

 

Kopfdrehbank

Ausstattung der Kopfdrehbank 

Die Kopfdrehbank verfügt über einen Drehdurchmesser von bis zu 2100 mm in der Grube. Der Planscheibendurchmesser beträgt 1500 mm. 

 

Geschichte der Kopfdrehbank

Die Maschine stammt aus der Transmissionszeit und wurde dann mit einem Getriebekasten nachgerüstet. Hergestellt wurde sie in der Drehbankfabrik Wohlenberg / Hannover 1909. 

 

Funktionsweise der Kopfdrehbank

Typische Werkstücke der Kopfdrehbank waren Schwungräder, Zahnräder und Räder für Lokomotiven oder auch Seilscheiben und Flanschringe. 

Als Material nutze man ausschließlich „Naturstähle“ mit sehr scharfem Schliff. 

Die Schnittleistung der Kopfdrehbank ist gering und eine hohe Kühlung ist erforderlich, jedoch ist die Antriebsleistung von 5 PS vollkommen ausreichend. 


Horizontal Schnellhobel

Radialbohrmaschine


Ausstattung des Schnellhobels 

Der horizontal Schnellhobel hat eine Aufspannfläche von 720 mm x 420 mm und ein Gewicht von ungefähr 2 t. Der maximale Hub des Schlittens beträgt 750 mm. Die Antriebsleistung sind 5 kw.

 

Geschichte des Schnellhobels

Der Schnellhobel wurde wahrscheinlich in den 1930er Jahren in der Maschinenfabrik Wotan / Zimmerman  in Glauchau in Sachsen hergestellt. Ich entdeckte ihn Anfang der 1990er Jahre beim Schrotthändler in Kiel und rettete ihn vor dem Hochofen. 

Mittlerweile hab eich den Schnellhobel restauriert und ist regelmäßig in Betrieb. 

Funktionsweise des Schnellhobels

Der Schnellhobel dient der Herstellung von ebenen Flächen. Der Hobel fährt dabei in linearer Bewegung über das Werkstück und und schneidet den Span beim Arbeitshub weg. Als Antriebsquelle dient ein Elektromotor, dessen Drehbewegung über Riemenscheiben, Zahnräder und eine Kurbelschwinge in eine lineare Bewegung umgesetzt wird. Dadurch erreicht der Hobel einen äußerst kraftvollen Arbeitshub und eine schnelle Rückbewegung des Schlittens. 

 

Ausstattung der Radialbohrmaschine 

Die Radialbohrmaschine hat ein Gewicht von ca. 4 t und verfügt über eine Ausladung von 1500 mm. Die Aufnahme der Bohrer ist bis zur Größe MK5 möglich. Die Antriebsleistung beträgt ca. 7 kw. Sie ist mit einem Schnellwechsler für Werkzeuge ausgestattet. 

 

Geschichte der Radialbohrmaschine 

Hergestellt wurde die Bohrmaschine bei P. Girards in Mechernich in der Eiffel in den 1950er oder 1960er Jahren. Ich bekam sie von einem Maschinenbaubetrieb in Emden und nehme sie regelmäßig in Betrieb. 

Funktionsweise der Radialbohrmaschine 

Radialbohrmaschinen werden besonders häufig zum Ausbohren von schweren Werkstücken genutzt. Zur Ausrichtung der Bohrmaschine über dem Bohrloch wird der Ausleger der Maschine selbst und nicht wie sonst das Werkstück bewegt. 


Schiffsbau-Exzenterpresse

Ausstattung der Exzenterpresse

Die Schiffsbau-Exenterpresse umfasst ein Gewicht von ca. 6 t und mit zwei Schwenkkränen und diversen Hilfsmittel zum Biegen, Stanzen und Schneiden von Blechen. 

 

Geschichte der Exzenterpresse

Die Exzenterpresse wurde um 1910 auf der Hitzler Werft in Lauenburg gebaut. Dort wurden diese Maschinen sowohl für den Eigenbedarf und später auch für den Verkauf konstruiert. Dabei waren diese Hilfsmaschinen so erfolgreich, dass sie später von der mechanischen Krafterzeugung auf die hydraulische wechselten. Um 1993 wechselte die Presse in meinen Besitz, nachdem sie vorher im Besitz des Kaiser-Wilhelm Kanals (heute: Nord-Ostsee-Kanal) bzw. der Staatswerft Saatsee war. Die Maschine wird in meiner Werkstatt restauriert und soll dann im Stahlbau eigesetzt werden. 

 

Funktionsweise der Exzenterpresse

Schiffsbau-Exzenterpressen wurden vorranig zur Verarbeitung großer Bug- und Heckaußenwandbleche genutzt. Die Presse arbeitet dabei im Bereich der Kaltverformung. Die zwei Schwenkkräne dienen zum „Händeln“ der schweren Bleche unter der Presse. 

Die, in der Höhe verstellbaren, Auflageflächen ermöglichten einen leichtes Einstecken von Prismen und Hilfswerkzeugen.

Die kolossale Kraft der Maschine kann bei unsachgemäßer Nutzung zur Selbstzerstörung führen. 

Auch bei dieser Presse sind die Reparaturarbeiten deutlich zu sehen. 

Die Vertikalstoßmaschine

Ausstattung der Vertikalstoßmaschine

Diese Maschine ist mit einem als Rundtisch ausgelegtem Aufspannstisch versehen. 

 

Geschichte der Vertikalstoßmaschine 

Sie wurde vermutlich um 1900 bei der Maschinenfabrik Junghans und Andrä in Chemnitz gebaut. Ehemals besaß sie als Antriebsquelle die Transmission. Heute wird sie mittels eines Getriebemotor angetrieben. 

 

Funktionsweise der Vertikalstoßmaschine 

Mit der Vertikal-Stoßmaschine werden Nuten in Bohrungen gestoßen.

Diese Nuten werden ebenso in die Wellen eingearbeitet, damit beide Werkstücke mit einem Keil und einer Passfeder verbunden werden können. 

Der Stahl (das prägende Werkzeug) bewegt sich nun in der Bohrung auf und ab. Wenn das Werkstück nun seitlich verschoben wird entsteht eine Nut.